Polimerización

Una vez aplicada la pintura en polvo, el producto se envía a la etapa de formación del recubrimiento. Incluye la fusión de la capa de laca, la posterior formación de la película de recubrimiento, su endurecimiento y enfriamiento. El reflujo y la polimerización se llevan a cabo en un horno especial. Existen muchos tipos de cámaras de polimerización, cuyo diseño puede variar según las condiciones y características de producción de una empresa en particular. El horno parece un armario de secado con "llenado" electrónico. La unidad de control permite controlar el régimen de temperatura del horno y el tiempo de teñido, así como programar el temporizador para que el horno se apague automáticamente cuando se complete el proceso. Las fuentes de energía para los hornos de polimerización pueden ser la electricidad, el gas natural e incluso el aceite de calefacción.
Los hornos se dividen en continuos y callejones sin salida, horizontales y verticales, pasadas simples y múltiples. La velocidad a la que aumenta la temperatura juega un papel importante en las estufas sin salida. Este requisito se cumple mejor mediante hornos de convección. Las cabinas de recubrimiento dieléctrico conductivo distribuyen uniformemente la pintura en polvo sobre la superficie de la pieza. Sin embargo, si se usan incorrectamente, pueden acumular cargas eléctricas y representar un peligro.
La fusión y polimerización tiene lugar a una temperatura de 150 a 220 ° C durante 15 a 30 minutos, después de lo cual la pintura en polvo forma una película (polimeriza). El principal requisito para las cámaras de polimerización es mantener una temperatura establecida constante (se permite una distribución de temperatura de al menos 5 ° C en diferentes partes del horno) para un calentamiento uniforme del producto.
Cuando el producto se calienta en el horno con una capa de recubrimiento en polvo, las partículas de recubrimiento se funden, se vuelven viscosas y se funden en una película continua, mientras que el aire en la capa de recubrimiento en polvo se desplaza. Parte del aire puede permanecer todavía en la película y formar poros que degradan la calidad del recubrimiento. Para evitar la aparición de poros, la pintura debe realizarse a una temperatura superior al punto de fusión de la pintura, y el recubrimiento debe aplicarse en una capa fina.
Si el producto se calienta más, la pintura penetra profundamente en la superficie y luego se endurece. En esta etapa, se forma un recubrimiento con las propiedades dadas de estructura, apariencia, resistencia, propiedades protectoras, etc.
Al pintar piezas metálicas grandes, la temperatura de la superficie aumenta mucho más lentamente que con productos de paredes delgadas, por lo que el recubrimiento no tiene tiempo de curarse por completo, lo que disminuye su resistencia y adherencia. En este caso se precalienta la pieza o se alarga el tiempo de curado.
Se recomienda curar a temperaturas más bajas y durante un período de tiempo más largo. Este modo reduce la probabilidad de defectos y mejora las propiedades mecánicas del recubrimiento.
El tiempo para alcanzar la temperatura requerida en la superficie del producto está influenciado por la masa del producto y las propiedades del material del que está hecha la pieza.
Después del endurecimiento, la superficie se enfría extendiendo la cadena transportadora. Para ello también se utilizan cámaras de refrigeración especiales, que pueden formar parte del horno de endurecimiento.
El modo adecuado para la formación del recubrimiento debe seleccionarse teniendo en cuenta el tipo de recubrimientos en polvo, las características del producto a pintar, el tipo de horno, etc. Cabe señalar que la temperatura juega un papel crucial en el recubrimiento en polvo, especialmente al recubrir plásticos resistentes al calor o productos de madera.
Al final de la polimerización, el producto se enfría al aire. Una vez que el producto se ha enfriado, el recubrimiento está listo.