polimerizzazione

Dopo l'applicazione della vernice in polvere, il prodotto viene inviato alla fase di formazione del rivestimento. Include la fusione dello strato di lacca, la successiva formazione del film di rivestimento, il suo indurimento e raffreddamento. La rifusione e la polimerizzazione avvengono in un forno speciale. Esistono molti tipi di camere di polimerizzazione, il cui design può variare a seconda delle condizioni e delle caratteristiche di produzione in una determinata azienda. Il forno si presenta come un armadio di asciugatura con "riempimento" elettronico. L'unità di controllo consente di controllare il regime di temperatura del forno e il tempo di tintura, oltre a impostare il timer in modo che il forno si spenga automaticamente al termine del processo. Le fonti di energia per i forni di polimerizzazione possono essere elettricità, gas naturale e persino olio combustibile.
I forni si dividono in continui e ciechi, orizzontali e verticali, a passaggio singolo e multiplo. La velocità con cui la temperatura aumenta gioca un ruolo importante nelle stufe senza uscita. Questa esigenza viene soddisfatta al meglio mediante forni a convezione. Le cabine di verniciatura dielettrica conduttiva distribuiscono uniformemente la vernice in polvere sulla superficie del pezzo. Tuttavia, se utilizzati in modo improprio, possono accumulare cariche elettriche e rappresentare un pericolo.
La fusione e la polimerizzazione avvengono a una temperatura compresa tra 150 e 220 ° C per 15-30 minuti, dopodiché la vernice in polvere forma un film (polimerizza). Il requisito principale per le camere di polimerizzazione è mantenere una temperatura impostata costante (è consentita una distribuzione della temperatura di almeno 5 ° C in diverse parti del forno) per un riscaldamento uniforme del prodotto.
Quando il prodotto viene riscaldato in forno con uno strato di rivestimento in polvere, le particelle di rivestimento si sciolgono, diventano viscose e si fondono in una pellicola continua, mentre l'aria nello strato di rivestimento in polvere viene spostata. Parte dell'aria può ancora rimanere nel film e formare pori che degradano la qualità del rivestimento. Per evitare la comparsa di pori, la verniciatura deve essere eseguita a una temperatura superiore al punto di fusione della vernice e il rivestimento deve essere applicato in uno strato sottile.
Se il prodotto viene ulteriormente riscaldato, la vernice penetra in profondità nella superficie e quindi si indurisce. In questa fase si forma un rivestimento con le proprietà date di struttura, aspetto, resistenza, proprietà protettive, ecc.
Quando si verniciano parti metalliche di grandi dimensioni, la temperatura superficiale aumenta molto più lentamente rispetto ai prodotti a parete sottile, quindi il rivestimento non ha il tempo di polimerizzare completamente, il che ne riduce la resistenza e l'adesione. In questo caso la parte viene preriscaldata o il tempo di polimerizzazione viene prolungato.
La polimerizzazione è consigliata a temperature più basse e per un periodo di tempo più lungo. Questa modalità riduce la probabilità di difetti e migliora le proprietà meccaniche del rivestimento.
Il tempo per raggiungere la temperatura richiesta sulla superficie del prodotto è influenzato dalla massa del prodotto e dalle proprietà del materiale di cui è composto il pezzo.
Dopo l'indurimento, la superficie viene raffreddata allungando la catena di trasporto. A tale scopo vengono utilizzate anche speciali camere di raffreddamento, che possono far parte del forno di tempra.
La modalità appropriata per la formazione del rivestimento deve essere scelta tenendo conto del tipo di vernici in polvere, delle caratteristiche del prodotto da verniciare, del tipo di forno, ecc. Va notato che la temperatura gioca un ruolo cruciale nella verniciatura a polvere, specialmente quando si verniciano materie plastiche resistenti al calore o prodotti in legno.
Al termine della polimerizzazione il prodotto viene raffreddato all'aria. Dopo che il prodotto si è raffreddato, il rivestimento è pronto.