Polymerisation

Nach dem Auftragen der Pulverfarbe wird das Produkt in die Beschichtungsbildungsstufe geschickt. Es umfasst das Schmelzen der Lackschicht, die anschließende Bildung des Beschichtungsfilms, dessen Aushärtung und Abkühlung. Reflow und Polymerisation finden in einem speziellen Ofen statt. Es gibt viele Arten von Polymerisationskammern, deren Design abhängig von den Bedingungen und Eigenschaften der Produktion in einem bestimmten Unternehmen variieren kann. Der Ofen sieht aus wie ein Trockenschrank mit elektronischer "Füllung". Mit der Steuereinheit können Sie das Temperaturregime des Ofens und die Färbezeit steuern und den Timer so einstellen, dass der Ofen nach Abschluss des Vorgangs automatisch ausgeschaltet wird. Energiequellen für Polymerisationsöfen können Elektrizität, Erdgas und sogar Heizöl sein.
Die Öfen sind in kontinuierliche und Sackgassen, horizontale und vertikale, Einzel- und Mehrfachdurchläufe unterteilt. Bei Sackgassenöfen spielt die Geschwindigkeit, mit der die Temperatur steigt, eine wichtige Rolle. Diese Anforderung wird am besten durch Umluftöfen erfüllt. Leitfähige dielektrische Beschichtungskabinen verteilen Pulverfarbe gleichmäßig auf der Oberfläche des Teils. Bei unsachgemäßer Verwendung können sie jedoch elektrische Ladungen aufbauen und eine Gefahr darstellen.
Das Schmelzen und Polymerisieren erfolgt bei einer Temperatur von 150 bis 220 ° C für 15 bis 30 Minuten, wonach die Pulverfarbe einen Film bildet (polymerisiert). Die Hauptanforderung für Polymerisationskammern besteht darin, eine konstante eingestellte Temperatur (in verschiedenen Teilen des Ofens ist eine Temperaturverteilung von mindestens 5 ° C zulässig) für eine gleichmäßige Erwärmung des Produkts aufrechtzuerhalten.
Wenn das Produkt im Ofen mit einer Pulverlackschicht erhitzt wird, schmelzen die Lackpartikel, werden viskos und verschmelzen zu einem kontinuierlichen Film, während die Luft in der Pulverlackschicht verdrängt wird. Ein Teil der Luft kann noch im Film verbleiben und Poren bilden, die die Qualität der Beschichtung verschlechtern. Um das Auftreten von Poren zu vermeiden, sollte die Lackierung bei einer Temperatur durchgeführt werden, die über dem Schmelzpunkt der Farbe liegt, und die Beschichtung sollte in einer dünnen Schicht aufgetragen werden.
Bei weiterer Erwärmung des Produkts dringt die Farbe tief in die Oberfläche ein und härtet dann aus. In diesem Stadium wird eine Beschichtung mit den gegebenen Eigenschaften von Struktur, Aussehen, Festigkeit, Schutzeigenschaften usw. gebildet.
Beim Lackieren großer Metallteile steigt die Oberflächentemperatur viel langsamer an als bei dünnwandigen Produkten, so dass die Beschichtung keine Zeit zum vollständigen Aushärten hat, wodurch ihre Festigkeit und Haftung abnimmt. In diesem Fall wird das Teil vorgewärmt oder die Aushärtungszeit verlängert.
Die Aushärtung wird bei niedrigeren Temperaturen und über einen längeren Zeitraum empfohlen. Dieser Modus verringert die Wahrscheinlichkeit von Defekten und verbessert die mechanischen Eigenschaften der Beschichtung.
Die Zeit, um die erforderliche Temperatur an der Oberfläche des Produkts zu erreichen, wird von der Masse des Produkts und den Eigenschaften des Materials beeinflusst, aus dem das Teil besteht.
Nach dem Aushärten wird die Oberfläche durch Verlängerung der Förderkette gekühlt. Auch hierfür werden spezielle Kühlkammern verwendet, die Teil des Härteofens sein können.
Der geeignete Modus für die Bildung der Beschichtung muss unter Berücksichtigung der Art der Pulverlacke, der Eigenschaften des zu lackierenden Produkts, der Art des Ofens usw. ausgewählt werden. Es ist zu beachten, dass die Temperatur bei der Pulverbeschichtung eine entscheidende Rolle spielt, insbesondere bei der Beschichtung von hitzebeständigen Kunststoffen oder Holzprodukten.
Am Ende der Polymerisation wird das Produkt an der Luft abgekühlt. Nach dem Abkühlen des Produkts ist die Beschichtung fertig.