polymerisatie

Nadat de poederverf is aangebracht, wordt het product naar de fase van de coatingvorming gestuurd. Het omvat het smelten van de laklaag, de daaropvolgende vorming van de coatingfilm, het uitharden en afkoelen ervan. Reflow en polymerisatie vinden plaats in een speciale oven. Er zijn veel soorten polymerisatiekamers, waarvan het ontwerp kan variëren afhankelijk van de omstandigheden en kenmerken van de productie in een bepaald bedrijf. De oven ziet eruit als een droogkast met elektronische "vulling". Met de besturingseenheid kunt u het temperatuurregime van de oven en de verftijd regelen, evenals de timer instellen zodat de oven automatisch wordt uitgeschakeld wanneer het proces is voltooid. Energiebronnen voor polymerisatieovens kunnen elektriciteit, aardgas en zelfs stookolie zijn.
De ovens zijn onderverdeeld in continu en doodlopend, horizontaal en verticaal, enkele en meervoudige passages. De snelheid waarmee de temperatuur stijgt, speelt een belangrijke rol bij doodlopende kachels. Aan deze eis kan het beste worden voldaan door middel van convectieovens. Geleidende diëlektrische coatingcabines verdelen poederverf gelijkmatig over het oppervlak van het onderdeel. Bij onjuist gebruik kunnen ze echter elektrische ladingen opbouwen en een gevaar vormen.
Het smelten en polymeriseren vindt plaats bij een temperatuur van 150 tot 220 °C gedurende 15 tot 30 minuten, waarna de poederverf een film vormt (polymeriseert). De belangrijkste vereiste voor polymerisatiekamers is het handhaven van een constante ingestelde temperatuur (een temperatuurverdeling van ten minste 5 ° C is toegestaan in verschillende delen van de oven) voor uniforme verwarming van het product.
Wanneer het product met een poedercoatinglaag in de oven wordt verwarmd, smelten de coatingdeeltjes, worden viskeus en versmelten tot een continue film, terwijl de lucht in de poedercoatinglaag wordt verplaatst. Een deel van de lucht kan nog steeds in de film achterblijven en poriën vormen die de kwaliteit van de coating aantasten. Om het verschijnen van poriën te voorkomen, moet het schilderen worden uitgevoerd bij een temperatuur die hoger is dan het smeltpunt van de verf en moet de coating in een dunne laag worden aangebracht.
Als het product verder wordt verwarmd, dringt de verf diep door in het oppervlak en hardt vervolgens uit. In dit stadium wordt een coating gevormd met de gegeven eigenschappen van structuur, uiterlijk, sterkte, beschermende eigenschappen, enz.
Bij het schilderen van grote metalen onderdelen stijgt de oppervlaktetemperatuur veel langzamer dan bij dunwandige producten, waardoor de coating geen tijd heeft om volledig uit te harden, wat de sterkte en hechting vermindert. In dit geval wordt het onderdeel voorverwarmd of wordt de uithardingstijd verlengd.
Uitharding wordt aanbevolen bij lagere temperaturen en over een langere periode. Deze modus verkleint de kans op defecten en verbetert de mechanische eigenschappen van de coating.
De tijd om de vereiste temperatuur op het oppervlak van het product te bereiken, wordt beïnvloed door de massa van het product en de eigenschappen van het materiaal waaruit het onderdeel is gemaakt.
Na het uitharden wordt het oppervlak gekoeld door de transportketting te verlengen. Hiervoor worden ook speciale koelkamers gebruikt, die onderdeel kunnen zijn van de hardingsoven.
De juiste modus voor de vorming van de coating moet worden gekozen rekening houdend met het type poedercoating, de kenmerken van het te schilderen product, het type oven, enz. Opgemerkt moet worden dat de temperatuur een cruciale rol speelt bij poedercoaten, vooral bij het coaten van hittebestendige kunststoffen of houtproducten.
Aan het einde van de polymerisatie wordt het product aan de lucht gekoeld. Nadat het product is afgekoeld is de coating klaar.